Quanto è sicuro il tuo cibo? - Come viene utilizzata la tecnologia per garantire la sicurezza alimentare

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Il commercio alimentare mondiale vale quasi $ 400 miliardi. [1] Fortunatamente per noi, viviamo in un'epoca con alcuni dei migliori record per la sicurezza alimentare. Sono finiti i giorni in cui non c'era refrigerazione, inscatolamento o conservazione. E l'adulterazione del cibo è rara perché la legislazione coinvolta in ogni parte della produzione alimentare garantisce che ci siano controlli rigorosi per tenerci tutti al sicuro. Ma come fanno i produttori di alimenti a garantire che il cibo ci venga fornito in modo sicuro dalle materie prime iniziali fino al prodotto che riceviamo sugli scaffali dei nostri supermercati?

La storia della sicurezza alimentare

La refrigerazione commerciale come la conosciamo oggi non esisteva fino alla fine del 1800. Prima di allora, le persone usavano il ghiaccio raccolto da laghi ghiacciati e immagazzinavano il cibo in ghiacciaie isolate. Prima di allora, dovevamo seguire il nostro istinto per rilevare quando il cibo era avariato e c'era una durata molto limitata per la freschezza del cibo.

La sicurezza alimentare deve ringraziare Napoleone Bonaparte per almeno un'innovazione. Ha offerto una ricompensa per trovare un modo per conservare il cibo per i suoi soldati in modo che potessero viaggiare ulteriormente per invadere i paesi europei. È stato Nicolas Appert che ha avuto l'idea di conservare il cibo in barattoli con coperchi sigillati per contenere cibi cotti. All'epoca non era chiaro come funzionasse il processo, tuttavia, era l'inizio di un processo di fornitura di alimenti confezionati.

Uno degli altri problemi era l'adulterazione del cibo da parte di commercianti senza scrupoli che fornivano beni manomessi per aumentare i profitti, ad esempio farina tagliata con polvere di gesso o cioccolato contenente mattoni macinati. La prima legislazione relativa alla sicurezza alimentare fu il British Adulteration of Food Act del 1872, che rese un reato la vendita di cibo, bevande o droghe che non erano della "natura, sostanza o qualità" richiesta dall'acquirente. Ha consentito agli ispettori e ai privati ​​di acquisire campioni di alimenti per l'analisi.

Negli Stati Uniti, l'originale Food and Drugs Act è stato approvato dal Congresso nel 1906, l'atto vietava il commercio interstatale di cibi, bevande e droghe di marca errata e adulterati ed era un precursore della legislazione moderna.

Ora, esistono standard alimentari armonizzati a livello internazionale mantenuti dalla Commissione del Codex Alimentarius, un ente dell'Organizzazione Mondiale della Sanità, che controlla gli standard internazionali per la sicurezza alimentare. Hanno creato standard che garantiscono che determinati alimenti siano tenuti al sicuro e possano essere scambiati in tutto il mondo. I 188 membri hanno negoziato raccomandazioni su base scientifica in tutte le aree relative alla sicurezza e qualità alimentare: igiene alimentare, limiti massimi per additivi alimentari, residui di pesticidi e farmaci veterinari e limiti massimi e codici per la prevenzione della contaminazione chimica e microbiologica. [2]

Perché la sicurezza alimentare è importante?

Gli Stati Uniti hanno uno dei sistemi alimentari più sicuri al mondo grazie al lavoro della Food and Drug Administration e alla legislazione, tuttavia, ci sono ancora problemi con la sicurezza alimentare.

Sappiamo tutti quanto sia importante che il cibo che prepariamo nelle nostre case sia sicuro, garantendo la pulizia di base e le buone pratiche durante la cottura e la preparazione del cibo. Dobbiamo avere fiducia che gli standard elevati che impieghiamo siano eguagliati o migliorati dai fornitori del cibo che prepariamo. Negli Stati Uniti ci sono circa 5.000 decessi all'anno per intossicazione alimentare, il che equivale a 13 persone al giorno che muoiono a causa di malattie di origine alimentare o altre complicazioni. [3]

Quando le cose vanno storte con la sicurezza alimentare, possono avere gravi conseguenze. Un esempio recente riguarda l'ormai defunta Peanut Corporation of America che è stata coinvolta in una massiccia epidemia di Salmonella negli Stati Uniti tra la fine del 2008 e l'inizio del 2009.

Case study: Peanut Corporation of America

PCA era una grande organizzazione con vendite annuali superiori a $ 25 milioni e che trattava il 2,5% di tutte le noccioline in America. L'incidente di contaminazione alimentare del 2008 ha seguito una lunga storia di problemi di qualità e sicurezza alimentare. Prima dello scoppio, erano stati segnalati problemi con i servizi igienico-sanitari negli stabilimenti dell'azienda sin dagli anni '80.

Nel 1990, si è riscontrato che alcune delle arachidi fornite da PCA superavano il livello di tolleranza della FDA per l'aflatossina, una tossina derivata dalla muffa comune alle arachidi, e sono state citate in giudizio da due aziende dolciarie da loro fornite.

Nel 2008 si è verificato un incidente di contaminazione da Salmonella, che ha causato la morte di nove persone e ha portato oltre 700 persone ad ammalarsi di intossicazione alimentare. L'incidente ha portato al più grande richiamo di cibo nella storia degli Stati Uniti e ha coinvolto 46 stati e più di 360 aziende, a cui erano state fornite le noccioline da utilizzare all'interno dei propri prodotti. Alla fine, quasi 4.000 prodotti diversi sono stati coinvolti e contaminati, inclusi prodotti per la mensa scolastica e persino pasti di emergenza forniti alle persone a seguito di una massiccia tempesta di ghiaccio nel Kentucky.

Nel caso giudiziario che seguì, si è riscontrato che l'azienda aveva consegnato consapevolmente burro di arachidi contaminato e falsificato i risultati dei test di laboratorio destinati allo screening della Salmonella. In totale, l'incidente ha portato alla chiusura dell'azienda, alla reclusione del proprietario dell'azienda per 28 anni e a circa 1 miliardo di dollari di perdite per l'industria statunitense delle arachidi.

Gestire la tracciabilità del prodotto, uno dei principali problemi con la sicurezza alimentare, non significa solo garantire che il produttore segua le procedure corrette, ma anche gestire le diverse materie prime utilizzate per comporre i prodotti. Nell'esempio PCA, la materia prima delle arachidi lavorate è stata venduta a molti fornitori, il che ha causato un richiamo di massa di un gran numero di prodotti. Pertanto, è fondamentale che ogni ingrediente, ogni additivo, confezione e processore possano essere chiaramente identificati.

Pertanto, è fondamentale che il processo di produzione includa un modo per scambiare e registrare ogni articolo coinvolto e che queste informazioni siano disponibili in caso di richiamo. Nei moderni sistemi di produzione, questo viene gestito utilizzando un complesso sistema computerizzato che gestisce la pianificazione delle risorse aziendali.

Utilizzo del software per gestire il processo

Il software ERP (Enterprise Resource Planning) è una suite di applicazioni che automatizzano i processi coinvolti nella produzione e forniscono un modo per monitorare ogni parte delle operazioni di un'azienda sulla base di un database centrale. Fornisce un modo per monitorare facilmente qualsiasi elemento dell'enorme numero di informazioni coinvolte nei processi. [4]

I principali strumenti coinvolti nella gestione della sicurezza alimentare sono:

  1. Tracciabilità in batch
  2. Elaborazione automatizzata del controllo di qualità
  3. Gestione della vita del prodotto
  4. Gestione dei richiami

1. Tracciabilità batch

Qui è dove il software registra e tiene traccia dei numeri di lotto dalle materie prime e dalle informazioni dei fornitori.

Nel grafico sopra, possiamo vedere che un prodotto fabbricato è composto da più di una materia prima proveniente da più fornitori. Il prodotto finito fa parte di un lotto, che viene poi utilizzato come materia prima per altri prodotti.

Se, ad esempio, si verificava un problema con il latte fornito nel lotto 1745 da Roan Ranch che richiedeva un richiamo del prodotto, il sistema ERP identificava che questo ingrediente era stato utilizzato all'interno del lotto 897, fornito a una panetteria dell'utente finale nel proprio lotto 45888 e un produttore di gelato nel lotto 24782. Senza queste informazioni sulla tracciabilità, c'è il rischio che tutti i prodotti interessati dalla contaminazione non possano essere identificati.

I singoli elementi vengono scansionati utilizzando lettori di codici a barre o tag RFID (radio frequency ID) senza contatto.

2. Elaborazione automatizzata del controllo qualità

Uno degli elementi vitali di qualsiasi processo di produzione alimentare è la garanzia della qualità (QA). Questo è il processo attraverso il quale vengono testati sia gli ingredienti grezzi che i prodotti finiti per garantire che soddisfino standard accettabili di qualità e sicurezza alimentare. Questi possono includere i seguenti controlli:

  • Controlli della temperatura: ogni lotto di un prodotto a temperatura controllata, come il latte, verrà controllato per assicurarsi che arrivi alla fabbrica entro un intervallo di temperatura accettabile e che sia stato mantenuto a questa temperatura durante il processo di trasporto. < / li>
  • Controlli microbiologici: vengono eseguiti per assicurarsi che i livelli di batteri non siano dannosi all'interno del prodotto o delle materie prime.
  • Controlli del pH: i controlli del pH vengono eseguiti per garantire che il prodotto abbia la corretta acidità o alcalinità.
  • Controlli del peso: i controlli del peso vengono eseguiti per verificare che determinati prodotti soddisfino il peso richiesto prima della spedizione.
  • Controlli chimici: tutti i prodotti alimentari devono essere sottoposti a questo controllo per evitare contaminazioni chimiche.
  • Controlli sui metalli: i controlli sui metalli proteggono dalla contaminazione da metalli. Questo di solito viene fatto in fase di confezionamento, utilizzando un metal detector.
  • Controlli organolettici: vengono eseguiti controlli organolettici per verificare sapore, consistenza e aroma mediante campionamento del prodotto alimentare.

Se il prodotto non supera uno dei controlli o dei test, viene rimosso e distrutto. I risultati dei test per ogni lotto di prodotto e ciascuna delle materie prime vengono registrati come parte del sistema software centrale per consentire la segnalazione per le autorità di gestione e di licenza.

3. Gestione della vita del prodotto

I prodotti alimentari deperibili devono essere consegnati al consumatore e devono essere previsti tempi accettabili per un utilizzo sicuro del prodotto. A seconda del prodotto, questo può essere un tempo misurato in mesi o giorni. Tuttavia, qualunque sia la durata del prodotto, avrà un impatto sulla logistica durante l'intero ciclo di vita del prodotto.

Gestire la consegna dei prodotti per soddisfare l'aumento e la diminuzione della domanda richiederà spesso un periodo di magazzinaggio, logistica e trasporto al negozio al dettaglio. Durante questo processo, i lotti di prodotti devono essere gestiti per garantire che arrivino al negozio con una quantità di vita residua accettabile in modo che il negozio possa venderli senza aumentare gli sprechi.

La mancata gestione del ciclo di vita in modo efficace potrebbe far sì che il cibo scaduto raggiunga la catena di approvvigionamento, il che potrebbe rappresentare un rischio per la sicurezza pubblica e comporterebbe un aumento dei costi.

4. Gestione dei richiami

Nonostante i rigorosi test delle materie prime e dei prodotti finiti durante tutto il processo di QA, possono esserci problemi che non vengono identificati fino a quando il prodotto non è già nel mercato al dettaglio o è stato venduto al pubblico. Quando si verificano questi incidenti, la gestione efficace dei richiami è fondamentale.

Come possiamo vedere con il grafico della tracciabilità del lotto, il richiamo di un prodotto può essere notevolmente più complesso del richiamo di un singolo articolo o lotto. Un problema con la materia prima potrebbe aver contaminato un particolare lotto di prodotti prodotti quando essi stessi avrebbero potuto essere utilizzati come materie prime in altri prodotti. Questo è un problema che si è verificato con la Peanut Corporation of America, dove erano coinvolti oltre 4.000 prodotti di altri produttori.

È fondamentale che un produttore agisca rapidamente in caso di richiamo e che possa identificare chiaramente tutti i lotti di prodotti che potrebbero essere coinvolti e a chi sono stati venduti tali prodotti. La registrazione dei dati di batch nel sistema ERP centrale può essere utilizzata per identificare immediatamente esattamente quali batch sono interessati e quali clienti hanno utilizzato questi batch specifici. Queste informazioni possono quindi essere utilizzate da altri produttori per identificare i lotti in corso dei propri prodotti e per mettere in atto un richiamo efficace. Il processo può essere automatizzato dal sistema informatico per inviare report contenenti informazioni a tutte le parti interessate.

L'alternativa sarebbe richiedere il richiamo di tutti i prodotti per tutti i lotti per un ampio intervallo di date, invece di poter segmentare il richiamo solo per gli articoli direttamente interessati. L'uso dei sistemi informatici consente un processo di richiamo molto più rapido e conveniente.

Mantenere un processo alimentare sicuro

Esiste un gran numero di requisiti legislativi associati alla produzione di alimenti per il consumo pubblico. [5] Queste iniziative richiedono ai produttori di mantenere sistemi sicuri e di mantenere un'efficace tenuta dei registri per garantire che gli standard siano effettivamente mantenuti. Questi record includono ogni aspetto del processo di produzione, stoccaggio e logistica dalla fonte all'utente finale, compresa la registrazione della temperatura per i materiali durante tutto il processo, i risultati di tutti i risultati di laboratorio e i dati sulla durata del prodotto. L'archiviazione e la gestione di una tale quantità di dati sarebbe impossibile senza i sistemi software per gestire il processo, ma ciò consente una gestione efficace dei processi di sicurezza alimentare e la comunicazione agli organismi di licenza e di regolamentazione.